Casos de Gestión Logística

Guía de Procedimientos y Mejores Prácticas

Centro de Distribución

Caso 1: Alistamiento y Despacho

Manejo de Faltantes en Pedidos

1. Indagar

Consultar con el responsable del armado

→

2. Verificar

Revisar físicamente el SKU en bodega

→

3. Investigar

Revisar cámaras de seguridad

⚠️ Acción Final

Si el faltante se confirma y el vehículo ya salió a distribución, se procede a realizar el cobro al responsable de la ruta.

Caso 2: Proceso de Recibo

Manejo de Discrepancias en Mercancía

✓ Faltante (100 harinas de 500g)

Notificar inmediatamente al proveedor con evidencia
Documentar la novedad en la orden de compra/factura
NO ingresar al sistema la cantidad faltante

✓ Sobrante (100 bultos DONKAN 22kg)

NO recibir mercancía no solicitada
Informar al proveedor de la novedad
Solo recibir si hay acuerdo y actualización de OC
Considerar riesgos de vencimiento y rotación

✓ No incluido en OC (500 unidades harina)

NO recibir - no se puede ingresar al inventario
Evitar descuadre de inventarios
Solo con autorización de compras y modificación de OC

✓ Bonificación (200 unidades avena)

Validar origen y autorización de la bonificación
Registrar como bonificación separada del producto regular
Rotular y ubicar correctamente para control

Caso 3: Gestión de Transporte

Contingencias Operativas

Situación: Vehículo varado por frenos + Conductor incapacitado

Plan de Acción:

Paso 1

Verificar disponibilidad de conductor y auxiliar de relevo

→

Paso 2

Revisar lista de visitas y entregas de cada ruta

→

Paso 3

Identificar rutas más rápidas y eficientes

✓ Objetivo

Reorganizar rutas para que vehículos que terminen primero cubran los pedidos pendientes y cumplir con la promesa de entrega a todos los clientes.

Caso 4: Control de Despacho

Faltante Detectado: 10 Botellas

1. Acciones con el Transportador

Detener momentáneamente el despacho
Verificar físicamente los productos en el vehículo
No permitir firma de salida hasta resolver
Cargar faltantes si se confirma la ausencia

2. Acciones con el Cliente

Notificar inmediatamente del hallazgo
Reprogramar entrega de faltantes lo antes posible
Emitir nota crédito si el cliente no desea esperar
Comunicación transparente y disculpas

3. Acciones Internas

Revisar documento de alistamiento firmado
Cotejar con áreas de picking y packing
Revisar cámaras de seguridad
Aplicar medidas disciplinarias si hay sustracción
Reforzar capacitación si fue error operativo

Caso 5: Optimización de Flota

Análisis Costo-Beneficio de Transporte

Datos del Envío

• Carga promedio: 4.5 toneladas (180 cajas de 25kg)

• Valor mercancía: $20 millones por viaje

• Frecuencia: Mínimo 9 viajes/mes

Opción	Capacidad	Costo/Viaje	Costo/Tonelada	Observaciones
Vehículo 600	8 ton	$900,000	$200,000	Capacidad desperdiciada
Vehículo Turbo ✓	4.5 ton	$680,000	$151,111	Opción óptima
Operador ($4,000/caja)	Variable	$720,000	$160,000	Flexible pero costoso
Operador logístico	Variable	$700,000	$155,555	3.5% del valor

✓ Recomendación: Vehículo Turbo

Máxima eficiencia sin pagar por capacidad no utilizada

Caso 6: Control de Averías

Plan Integral de Reducción

1. Diagnóstico en 5 Procesos Críticos

Alistamiento

Carga

Transporte

Almacenamiento

Descarga

2. Acciones Correctivas

Identificar SKUs con mayor afectación
Verificar calidad del embalaje primario y secundario
Validar cumplimiento de especificaciones del proveedor
Reforzar entrenamiento en buenas prácticas

3. Sistema de Incentivos

Penalizaciones: Por reincidencia en averías atribuibles al personal

Bonificaciones: Por reducción sostenida de averías

📊 KPIs y Monitoreo

• Establecer indicadores por etapa del proceso

• Implementar dashboard MTD con análisis de tendencia

"Lo que no se mide, no se controla"

Caso 7: Protocolo de Seguridad

Pérdida de Trazabilidad del Vehículo

⚠️ ALERTA ACTIVADA

Vehículo sin comunicación por más del tiempo establecido

Acciones Inmediatas:

1. Notificar

Alertar a seguridad y logística

→

2. Rastrear

GPS y última ubicación conocida

→

3. Contactar

Conductor y contactos de emergencia

Gestión de Crisis:

Notificar a autoridades viales con placa, ruta y mercancía
Informar al cliente sobre la situación sin prometer nueva fecha
NO despachar más vehículos a esa zona hasta evaluar riesgo
Investigar si estaba en zona roja o de baja cobertura

Caso 8: Control de Inventarios - FIFO

Implementación Sin Sistema WMS

1. Zonificación Física

Organizar almacén por fechas de ingreso/vencimiento
Etiquetar zonas claramente
Establecer rutas de despacho desde zonas más antiguas

2. Sistema de Etiquetado

Todo producto debe incluir:

• Fecha de recepción

• Fecha de vencimiento (si aplica)

• Lote o número de control

3. Control Manual/Excel

Registro detallado de entradas: producto, cantidad, lote, fecha, ubicación
Consultar archivo en cada alistamiento
Actualizar con cada movimiento

4. Capacitación y Monitoreo

Entrenar personal en importancia del FIFO
Inspecciones periódicas de rotación
Reorganizar físicamente cuando sea necesario

Caso 9: Optimización de Rutas

Planificación de Despachos

Parámetros Base

• Peso por pedido: 70 kg

• Volumen por pedido: 0.3 m³

• Tiempo de entrega: 10 min/pedido

• Velocidad promedio: 40 km/h

• Jornada máxima: 10 horas (600 min)

Ruta	Pedidos	Distancia	Vehículo(s)	Justificación
Área Metropolitana	45	100 km	1 TURBO (4.5t/21.5m³)	Cumple todos los parámetros en tiempo límite
Oriente	70	250 km	3 SENCILLOS (8t/34.5m³)	División necesaria por tiempo y distancia

Cálculos Área Metropolitana:

Peso total: 3.15 toneladas
Volumen total: 13.5 m³
Tiempo total: 600 min (exacto)

Cálculos Oriente (por vehículo):

23-24 pedidos por vehículo
Peso: 1.61 toneladas
Tiempo: 355 min (5.9 horas)